2 沖壓成形方案比較及選擇
    沖壓、成形工藝方案主要根據零件材料特性、結構特點與要求來選定。由于零件的制造關鍵在6個細長腰形孔的沖裁和3個圓環形凹槽的加工，其工藝設計主要應考慮零件制造工藝的編制及合理的模具結構。具體工藝方案有以下3種:
    (1)復合沖孔、落料→分2次沖制6個細長腰形孔→車3個圓環形凹槽→磨端面。
    (2)復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環形凹槽→分2次沖制6個細長腰形孔、磨端面。
    (3)復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環形凹槽→1次沖制6個細長腰形孔→磨端面。
    方案(1)由于分2次沖制6個細長腰形孔，由機械加工3個圓環形凹槽。該方法多了1道沖孔工序且采用機械加工圓環形凹槽，故零件生產周期長費用高，且6個腰形孔位協調性較差，因此該方案雖可行但不可取。
    方案(2)由機械加工3個圓環形凹槽改為液壓機壓制3個圓環形凹槽，實現了無切削加工，但是要分2次沖制6個細長腰形孔，加工工序多，零件尺寸難以協調保證。
    方案(3)是在方案(2)的基礎上由2次沖制6個細長腰形孔改為1次沖制6個細長腰形孔，減少了1道沖孔工序，而且采用液壓機壓制3個圓環形凹槽，既提高了工效又實現了無切削加工，所以該方案為最佳加工工藝方案。

3 模具設計
    零件第一工序采用復合模進行沖孔、落料，其沖裁力一般按下式計算:
    

    3.1 腰形沖孔模
    模具結構如圖2所示，腰形沖孔模是保證該零件加工制造成功的技術關鍵。由于零件料厚6mm，6個細長腰形孔之間的孔過止巨只有5mm氏零件生產批量又大，凸、凹模工作部分結構、剛度及強度尤為重要，要保證厚料沖小孔的連續進行，就必須提高凸、凹模工作時的強度和剛度，同時還要保證整副模具的剛性和穩定性。
    

     
    對于上述問題，通常采用以下4種方法來解決:
    (1)由于料厚，工作時沖裁力大，為保證凸、凹模的強度、剛性，模具材料均選用熱處理后變形小，內應力小的Cr13MbV，淬火硬度58一62HRC。
    (2)在凸模全長或局部增設保護套(導向塊或導向板)。
    (3)采用超短凸模。
    (4)降低沖裁力，既要考慮凸、凹模的強度，又要考慮凸、凹模損壞以后能快換，才能提高工作效率。
    3.1.1 模具設計要點
    為了提高模具使用時的穩定性，卸料板4既是卸料板又是凸模保護套，小導柱11有4個，它與凸模固定板采用H7/r6緊配合，與卸料板采用Hg/h6滑配合，與凹模采用HS/h6滑配合。這樣4個小導柱就將3塊板連在一起(凸模固定板、卸料板、凹模)，起到了定位和導向作用，增加了模具剛性和穩定性。為盡量減小凸模長度沒有采用橡膠卸料，而是采用強力彈簧8，即用8個強力彈簧裝在上模板上，通過頂桿5卸料。零件通過定位銷3定位。
    3.1.2 腰形沖孔凸模
    為了減小沖裁力，凸模刃口做成斜刃，凸模固定沒有采用常規方法，而是采用1個內六角螺釘拉緊，這樣有2個好處:一是凸模損壞后可以快換;二是凸模加了護套浮動，裝配時可以減少不必要的干涉。沖孔凸模見圖3。
    3.1.3 沖孔凹模
    由于一次沖制6個細長腰形孔，孔與孔之間的邊距僅為5mm、小于6mm的材料厚度。為了降低沖裁力和推件力，凹模刃口也做成斜刃；為了延長凹模壽命，凸、凹模單邊間隙取0.4mm；為了達到快換的目的，凹模用4個M10沉頭螺釘固定在凹模加強板上;為了增加凹模強度，在凹模下面加了1塊凹模加強板。沖孔凹模見圖4。
    

3.1.4 強力彈黃的選用#p#分頁標題#e#
    強力彈簧主要起卸料作用，所以必須計算卸料力，卸料力的計算公式為：
     

     
    3.2 壓槽模
    制件3個圓環形凹槽尺寸精度要求高，原采用數控車床切削加工，切削難度大，加工周期長，制造費用也高，現采用冷擠壓加工，可提高工效，減輕勞動強度，但必須要有合理的模具結構和正確的工藝方法保證。
    壓槽模結構見圖6。工作時將沖孔落料后的毛坯用定位銷8定位在凹模上，凸模下行時先將毛坯壓入凹模框，凸模繼續下行，由于毛坯的內孔和外圓均被凹模約束，毛坯在液壓機的巨大壓力下(450kN)，材料產生塑性變形。凸模上的3個凸槽在液壓機的壓力下將毛坯冷擠壓出3個凹槽，槽深在1mm左右。限位塊3避免壓槽過深，可通過試模確定限位塊高度。凸模壓至下止點后上行，這時氣墊通過頂桿、卸料板將毛坯頂出。
    

    4 結束語
    針對汽車空調磁吸盤零件的加工，設計了合理的沖壓、成形模，用無切屑加工代替有切屑加工，實際生產表明，采用這種制造工藝與模具不僅能保證產品質量，而且還提高了勞動生產效率，降低了生產成本和勞動強度。